Развитие современных технологий электронной сварки, преимущества применения процесса лазерной пайки

Быстрое развитие современной электроники и информационных технологий, формы упаковки микросхем интегральных схем также бесконечны, плотность упаковки становится все выше и выше, что значительно способствует разработке электронных продуктов, многофункциональных, высокопроизводительных, высоконадежных и недорогих. направление. На сегодняшний день технология сквозного монтажа (THT) и технология поверхностного монтажа (SMT) очень распространены в отрасли производства электронных сборок. Они широко используются в процессе производства печатных плат и имеют свои преимущества или технологические области.
Поскольку электронные сборки становятся все более плотными, некоторые картриджи со сквозными отверстиями уже невозможно припаять традиционной волновой пайкой. Появление технологии селективной лазерной пайки, по-видимому, отвечает требованиям разработки сварки компонентов через сквозные отверстия и разработке особой формы технологии селективной пайки, ее процесс можно использовать в качестве замены пайки волной, способной оптимизировать параметры процесса. точки пайки для достижения различного качества сварки.
Эволюция процесса сварки сквозных деталей
В ходе развития современной электронной сварочной технологии произошли два исторических изменения:
Первый — от технологии сквозной сварки к трансформации технологии сварки поверхностного монтажа; второе — это то, что мы переживаем от технологии пайки со свинцом до трансформации технологии пайки без свинца.
Лазерная сварка сквозных деталей
Эволюция технологии пайки привела к двум прямым результатам:
Во-первых, на печатной плате все меньше и меньше приходится приваривать сквозные компоненты; Во-вторых, компоненты со сквозными отверстиями (особенно компоненты с большой теплоемкостью или компоненты с мелким шагом) сваривать становится все труднее, особенно в случае отсутствия свинца и высоких требований к надежности продукта.
Опять же, взгляните на новые проблемы, стоящие перед мировой индустрией сборки электроники:
Глобальная конкуренция вынуждает производителей выводить продукцию на рынок в более короткие сроки, чтобы удовлетворить меняющиеся требования клиентов; сезонные изменения спроса на продукцию требуют гибких производственных концепций; глобальная конкуренция вынуждает производителей снижать эксплуатационные расходы при одновременном повышении качества; и производство без свинца стало основной тенденцией. Вышеуказанные проблемы естественным образом отражаются на выборе методов производства и оборудования, поэтому селективная лазерная пайка в последние годы развивалась быстрее, чем другие методы сварки, чем основная причина; конечно, наступление эры, свободной от свинца, также является еще одним важным фактором, способствующим ее развитию.
Разработка современной электронной технологии сварки, применение преимуществ процесса лазерной пайки
Машина для лазерной пайки олова - это одно из технологического оборудования, используемого при производстве различных электронных сборок. Этот процесс включает в себя пайку определенных электронных компонентов на печатную плату, не затрагивая другие области платы, обычно затрагивающие печатную плату. Обычно это достигается посредством трех процессов: смачивания, диффузии и металлургии, в результате чего припой постепенно диффундирует в металл контактной площадки на печатной плате, образуя слой сплава на контактной поверхности припоя и металлической контактной площадки, чтобы прочно связать их. Селективная пайка осуществляется последовательно для каждого паяного соединения через устройство программирования оборудования.
Преимущества лазерной пайки в электронном производстве
Развитие современных технологий электронной сварки, преимущества применения процесса лазерной пайки
1. Бесконтактная обработка, отсутствие стресса, отсутствие загрязнения;
2. Высокое качество и стабильность лазерной пайки, полные паяные соединения, отсутствие остатков оловянных шариков;
3. Лазерную пайку можно легко автоматизировать;
4. Низкое энергопотребление оборудования, энергосбережение и защита окружающей среды, низкая стоимость расходных материалов, низкие затраты на техническое обслуживание;
5. Совместим с более крупными и прецизионными колодками, размер колодок до 60 мкм, легко реализовать прецизионную сварку;
6. Простой процесс, сварка завершена, нет необходимости распылять/печатать флюс и последующую очистку.