В настоящее время снижение веса является важной тенденцией развития автомобильной отрасли, и OEM-производители нуждаются в высокотехнологичных и экономически эффективных решениях для удовлетворения рыночного спроса как на облегчение, так и на безопасность. По сравнению с традиционной штамповкой, процесс профилирования имеет выдающиеся преимущества, такие как высокая эффективность, экономия материалов, защита окружающей среды, низкая стоимость и т. д. Это один из методов производства автомобильных деталей.
Белый кузов, как важная часть автомобиля, составляет около 40% от общего веса автомобиля, поэтому оптимизация снижения веса белого кузова стала важной частью облегченной конструкции. В настоящее время в международной разработке и дизайне нового кузова автомобиля в белом цвете широко используется передовая высокопрочная сталь, которая имеет значительную часть компонентов, таких как передний и задний бамперы, дверные балки, направляющие рамы, дуга крыши. рама, корпус средней стойки и шасси, а также другие компоненты выполнены методом прокатки. По статистике, автомобильные компоненты, изготовленные методом профилирования, составляют около 10% веса автомобиля.
Как показано на рисунке 1, пластина бампера представляет собой деталь, которая уменьшает деформацию, чтобы реализовать способность сохранять внутреннее пространство водительского отделения после того, как автомобиль подвергся боковому удару. Деталь изготовлена из дуплексной высокопрочной горячеоцинкованной стальной пластины методом профилирования и последующей лазерной сварки и установлена в левой и правой передних дверях. Пластина для предотвращения столкновений требует лазерной сварки после профилирования, допуск сечения составляет ±0,1 мм, швы должны быть плотно подогнаны, а прямолинейность швов меньше или равна {{6 }}.2 мм.
Рисунок 1: Ударная пластина двери.
Лазерная сварка в режиме онлайн также широко используется при изготовлении аккумуляторных лотков из высокопрочной стали новой энергетики. В транспортных средствах на новых источниках энергии вес силовой аккумуляторной системы составляет 18%-30% от всего автомобиля, а масса корпуса составляет около 10%-20% от общей массы аккумуляторной батареи. . Из-за текущих технических ограничений самой батареи, как крупнейшего структурного компонента аккумуляторной батареи, инженеры должны изучить первую цель - легкий вес. Материал лотка для батареи в основном состоит из высокопрочной стали или алюминиевого сплава, но стоимость лотка из алюминиевого сплава в 2-3 раз превышает стоимость стального лотка, а выбросы углерода от материала до готового продукта в 5 раз превышают стоимость стального лотка, поэтому больше и больше производителей разрабатывают передовые легкие высокопрочные стальные и термоформуемые стальные аккумуляторные лотки вместо лотков из алюминиевого сплава, а также используют профилирование, термоформование, лазерную сварку и другие передовые технологии, чтобы повысить безопасность аккумуляторного блока и структура кузова автомобиля. В целях повышения безопасности аккумуляторной батареи и конструкции кузова необходимо максимально уменьшить высоту конструкции, сэкономить место и уменьшить вес самой аккумуляторной батареи.
На рисунке 2 представлена марка аккумуляторного лотка, в котором используется сверхвысокопрочная сталь сложной закрытой усеченной формы с давлением 1500 МПа и выше. Компания предлагает различные технологические решения для аккумуляторных батарей из сверхвысокопрочной стали, включая прессование валков и интегрированные решения для лазерной сварки в режиме онлайн. Решения включают в себя инновационные отрезки в форме дня, отрезки в форме глаза и сложные деформированные роллетные отрезки для корпусов аккумуляторов.
Рис. 2. Нижняя часть отсека для батарей.
Рисунок 3: Линия прокатки конструктивных деталей аккумуляторных лотков
Линия по производству профилегибочных изделий из высокопрочных стальных деталей автомобильной промышленности требует различного оборудования и технологий, в том числе онлайн-оборудование для лазерной сварки, которое является ключевым оборудованием и технологией на закрытой производственной линии по производству профилей. Daedalus laser — известный поставщик высококачественного лазерного оборудования и интеллектуальных производственных решений, специализирующийся на предоставлении легких лазерных решений для автомобилей. Компания независимо разработала онлайн-оборудование для лазерной сварки высокопрочной автомобильной стали, представляющее собой высокопроизводительное, гибкое, автоматизированное оборудование для лазерной сварки. . Во-первых, высокая производительность: оборудование оснащено современными лазерами, сварочной головкой, системой ЧПУ, системой контроля сварных швов и т. д., с высококачественным сварочным лучом, не легко разбрызгивается, с низким тепловым воздействием, высокой прочностью сварного шва и хорошей металлургической организацией, нет необходимость повторной обработки сварочного канала, низкое энергопотребление, низкий уровень загрязнения и т. д.; Во-вторых, гибкость: оборудование оснащено передвижным наземным рельсом, что может быть очень удобно для того, чтобы пользователь мог заменить роликовое оборудование, чтобы удовлетворить спрос на производство различной продукции; В-третьих, высокая степень автоматизации: сварочная головка фиксируется в автомобильном оборудовании для лазерной сварки легкой стали. Это высокопроизводительное, гибкое автоматизированное оборудование для лазерной сварки. Высокая степень автоматизации: сварочная головка фиксируется по трем осям (XYZ). ) модуль с помощью системы контроля сварки для отслеживания положения кромки вспомогательного патруля может быстро и в режиме реального времени выровнять положение сварного шва для точной сварки. Кроме того, система управления сварочной головкой связана с управлением системой линии изготовления труб, при активации линии давления роликов сварочная система также будет работать синхронно, что удобно для управления оператором.
